¿De dónde proceden las materias primas, cómo se transportan a nuestros talleres, cómo se fabrican, almacenan y entregan nuestros productos a los clientes? ¿Quién realiza los controles de calidad? Vamos a sumergirnos en la trazabilidad de la calidad de nuestros procesos de fabricación
Trazamos eficientemente cada paso del proceso de fabricación, desde la recepción de las materias primas hasta la entrega del producto terminado al cliente. Esta trazabilidad permite a nuestros equipos y clientes seguir cada etapa de la producción y garantizar la calidad y conformidad de nuestros productos. Y debido a que la fabricación de estructuras metálicas difiere de la de estructuras de hormigón, Matière® ha definido procesos de trazabilidad específicos.
Industria del metal: Unibridge®, MPB®, cajón, pasarela, …
La materia prima , generalmente láminas , es ordenada por nuestros compradores y luego entregada a nuestras fábricas de metal con certificados de conformidad asociados con el albarán de entrega. Una vez recibida la hoja, su certificado de conformidad es verificado por el responsable de la flota que le asigna un número interno. Este número se informa en cada hoja y es él quien permitirá rastrearlo durante todas las etapas de producción: oxicorte, soldadura y montaje.
Los oxicortadores controlan la calidad de corte de las hojas en tiempo real y escriben las marcas y el número de la hoja en una hoja de flujo (número de caja, dimensiones, etc.) , que luego es recuperado por el gestor de flujo. Siguiente paso: soldadura, cuyos procesos, que varían según el producto a fabricar, se definen aguas arriba a través de un libro de soldadura que contiene QMOS y DMOS (Calidad y Descripción del Procedimiento de Soldadura). Un inspector de soldadura acreditado y externo a Matiere® verifica, a partir del libro de soldadura, la conformidad del proceso con las normas internacionales a las que debe cumplir el producto final. Para cada soldadura, el proceso es idéntico: seguimiento detallado informado en una hoja, inscripción de las iniciales del soldador en cada pieza soldada, autocontrol visual por parte de nuestros equipos internos, verificación por controladores internos certificados COFREND*, que luego dan su consentimiento para los siguientes pasos de fresado, granallado y pintura. Luegoes el momento del montaje : nuestros equipos completan un informe y verifican sistemáticamente sus trabajos que luego serán verificados por el gerente de calidad. Cada paso de granallado y pintura se registra en un informe que se archiva para ser incluido en un documento final que se enviará al cliente. Cada capa de pintura da lugar a un control ACQPA (Asociación para la Certificación y Calificación en Pintura Anticorrosiva) que se traza en una hoja. Paso definitivo: almacenamiento y entrega del producto terminado. Se emite un certificado de conformidad del producto para cada producto que sale de la fábrica: el producto se almacena en la flota y su número de identificación o se entrega en el sitio.
Industria del hormigón
Es el coordinador de Estudios/Prefabricación de nuestras plantas de hormigón quien define las cantidades y el diámetro de los aceros a encargar. Una vez recibidos los aceros, el responsable del taller comprueba la cantidad, el diámetro y la certificación AFCAB** a través del albarán de entrega.
Desde el acero hasta las piezas prefabricadas de hormigón requiere varias fases de producción. Primer paso: el corte y conformado de los aceros que se realiza según la nomenclatura del Plan de Ejecución de Bienes (BPE). Diariamente se establece un diagrama de flujo por estructura y por máquina para rastrear el origen de los aceros y su trazabilidad. El montaje y ensamblaje de las jaulas de refuerzo se realizan según una lámina de montaje de costillas y el BPE. Una vez que la calidad de las costillas y las jaulas de refuerzo ha sido verificada por un equipo dedicado, las jaulas de refuerzo se etiquetan con su número y el nombre de la estructura y luego se transportan al área de hormigonado. Luego es el momento de preparar el hormigón: las materias primas necesarias para su fabricación (agregados, aditivos, aglutinantes) se pesan, verifican y almacenan en lugares claramente identificados. Cada entrada de materias primas se registra en un registro. El hormigón se fabrica a petición del gerente de producción de hormigón de acuerdo con una fórmula específica para cada estructura. Diariamente se formula una orden de producción para llevar a cabo los pasos de encofrado y hormigonado. La caja fuerte colocará la jaula de refuerzo correspondiente al número de etiquetado indicado en la orden de producción. Tras el autocontrol del posicionamiento de la jaula de refuerzo en el encofrado y el respeto del revestimiento, monta las cubiertas para cerrar el encofrado. Antes de realizar el hormigonado, se realiza un control interno sobre la limpieza y estanqueidad del encofrado, así como sobre el posicionamiento de la jaula. Estos controles se rastrean en hojas de monitoreo de calidad. Una vez que se ha comprobado el hormigón y se ha comprobado el molde, la caja llena el cubo de hormigón y luego alisa las piezas sin formatear. El gerente del taller verifica la resistencia del concreto antes del encofrado, luego cada parte se identifica con un marcado CE y un número de informe de prefabricación de concreto. Una inspección visual de cada pieza permite identificar posibles no conformidades e implementar acciones correctivas.
La entrega del producto se realiza de acuerdo con el plan de carga transmitido por el gerente de trabajo al gerente de taller, quien especificará al conductor las instrucciones para el ajuste y flejado de las piezas establecidas por nuestra oficina de diseño. Último paso: la firma del albarán y la carta de concienciación recordando las instrucciones de seguridad para el conductor.