D’où viennent les matières premières, comment sont-elles acheminées dans nos ateliers, de quelle manière nos produits sont-ils fabriqués, stockés puis livrés chez nos clients ? Qui réalise les contrôles qualité ? Plongez dans le dispositif de traçabilité qualité de nos process de fabrication.
Nous traçons efficacement chaque étape du process de fabrication, depuis la réception des matières premières jusqu’à la livraison du produit fini chez le client. Cette traçabilité permet à nos équipes et à nos clients de suivre chaque étape de la production et de s’assurer de la qualité et de la conformité de nos produits. Et parce que la fabrication des ouvrages métalliques diffère de celle des ouvrages en béton, Matière® a défini des process de traçabilité spécifiques.
Industrie métal : Unibridge®, MPB®, caisson, passerelle, …
La matière première – des tôles généralement – est commandée par nos acheteurs puis livrée sur nos usines métal avec des certificats de conformité associée du Bon de Livraison (BL). Une fois la tôle réceptionnée, son certificat de conformité est vérifié par le responsable du parc qui lui attribue un numéro interne. Ce numéro est reporté sur chaque tôle et c’est lui qui va permettre de la tracer pendant toutes les étapes de production : oxycoupage, soudage et assemblage.
Les oxycoupeurs contrôlent la qualité de découpe des tôles en temps réel et inscrivent les repères et le numéro de la tôle sur une fiche de débit (numéro de l’affaire, dimensions, etc.), qui est ensuite récupérée par le responsable de débit. Étape suivante : le soudage, dont les process, qui varient en fonction du produit à fabriquer, sont définis en amont via un cahier de soudage contenant les QMOS et les DMOS (Qualité et Descriptif du Mode Opératoire de Soudage). Un Inspecteur Soudage accrédité et externe à Matière® vérifie ensuite, à partir du cahier de soudage, la conformité du procédé aux normes internationales auxquelles le produit final devra répondre. Pour chaque soudure, le process est identique : suivi détaillé reporté sur une fiche, inscription des initiales du soudeur sur chaque pièce soudée, autocontrôle visuel par nos équipes internes, vérification par des contrôleurs internes certifiés COFREND*, qui donnent alors leur accord pour les étapes suivantes de fraisage, grenaillage et peinture. Place ensuite à l’assemblage : nos équipes remplissent un procès-verbal et autocontrôlent systématiquement leur travail qui est ensuite vérifié par le responsable qualité. Chaque étape de sablage et de peinture est constatée dans un procès-verbal qui est archivé afin d’être inclus dans un document final qui sera transmis au client. Chaque couche de peinture donne lieu à un contrôle ACQPA (Association pour la Certification et la Qualification en Peinture Anticorrosion) qui est tracé sur une fiche. Étape ultime : le stockage et la livraison du produit fini. Un certificat de conformité produit est émis pour chaque produit sorti d’usine : le produit est alors soit stocké sur le parc selon son numéro d’identification soit livré sur site.
Industrie béton
C’est le coordinateur Études/Préfabrication de nos usines béton qui définit les quantités et le diamètre des aciers à commander. Une fois les aciers réceptionnés, le chef d’atelier contrôle la quantité, le diamètre et la certification AFCAB** via le bon de livraison.
Passer de l’acier aux pièces en béton préfabriquées requiert plusieurs phases de production. Première étape : la découpe et le façonnage des aciers qui est réalisé suivant la nomenclature du plan Bon Pour Exécution (BPE). Une fiche de débit est établie quotidiennement par ouvrage et par machine pour suivre la provenance des aciers et leur traçabilité. Le montage et l’assemblage des cages d’armatures sont réalisés selon une fiche de montage nervure et le BPE. Une fois la qualité des nervures et des cages d’armature contrôlée par une équipe dédiée, les cages d’armatures sont étiquetées avec leur numéro et la dénomination de l’ouvrage puis acheminées jusqu’à l’aire de bétonnage. Place ensuite à la préparation du béton : les matières premières nécessaires à sa fabrication (granulats, adjuvants, liants) sont pesées, contrôlées et stockées dans des lieux clairement identifiés. Chaque entrée de matières premières est inscrite dans un registre. Le béton est fabriqué à la demande du responsable production béton selon une formule spécifique pour chaque ouvrage. Un ordre de fabrication est formulé quotidiennement pour effectuer les étapes de coffrage et de bétonnage. Le coffreur place la cage d’armatures correspondant au numéro d’étiquetage indiqué sur l’ordre de fabrication. Après autocontrôle du positionnement de la cage d’armatures dans le coffrage et du respect de l’enrobage, il met en place les capots pour fermer le coffrage. Avant d’effectuer le bétonnage, un contrôle interne est réalisé sur la propreté et l’étanchéité du coffrage ainsi que sur le positionnement de la cage. Ces contrôles sont tracés sur des fiches de suivi qualité. Une fois la tenue du béton vérifiée et le moule contrôlé, le coffreur remplit la benne à béton puis lisse les parties non coffrées. Le chef d’atelier vérifie la résistance du béton avant le décoffrage, puis chaque pièce est identifiée par un marquage CE et un numéro de procès-verbal de préfabrication béton. Un contrôle visuel de chaque pièce permet d’identifier des éventuelles non-conformités et de mettre en place des actions correctives.
La livraison du produit se fait suivant le plan de chargement transmis par le conducteur de travaux au chef d’atelier, qui va préciser au chauffeur les consignes de calage et de sanglage des pièces établies par notre bureau d’étude. Dernière étape : la signature du bordereau d’expédition et de la lettre de sensibilisation rappelant les consignes de sécurité pour le chauffeur.